Alligator Farbwerke

Das geänderte Bestellverhalten der Kunden und eine höhere Nachfrage veranlassten die Alligator Farbwerke, die Prozesse im Lager anzupassen. Mit dem bis dato genutzten Schmalganglager war das Auftragsvolumen ohne Mehrarbeit nicht mehr schaffen. Mit einem neuen Materialflusskonzept wurde das Lager bei laufendem Betrieb innerhalb von 21 Arbeitstagen von Schmal- auf Breitgang umgestellt.

Zum Leistungsumfang der Alligator Farbwerke GmbH im ostwestfälischen Enger gehören u.a. Grundierungen, Fassadenprodukten, Wärmedämmsystemen, Innenfarben, Spachtelmassen und Putze. Das Traditionsunternehmen, dem wir so nützliche Dinge wie den Kunststoff-Ovaleimer für Farben verdanken, vertreibt fast 2500 verschiedene Artikel in Europa, Russland, Singapur und Malaysia.

Aus dem Alligator-Sortiment werden 1500 Artikel ständig im Lager bevorratet, da diese für die Händler permanent im Zugriff sein müssen. Alle Artikel sind geordnet und chargengeführt gelagert. Das Alligator-Sortiment wird vorwiegend in Durchlaufregalanlagen mit einer Reichweite von maximal 20 Tagen gelagert. Die Handelsmarken sowie B-Artikel der Herstellermarke, die ebenfalls ständig im Zugriff sein müssen, waren bis zur Umstellung in einem 14-zeiligen Schmalganglager untergebracht.

Alligator hatte das Lager 1982 in Betrieb genommen - in Zeiten, als Kunden hauptsächlich komplette Palettenware bestellt haben und Lagerhaltung üblich war. Zwei Dreiseitenstapler haben damals acht Stunden am Tag Paletten ein- und ausgelagert. Im Laufe der Jahre ging der Trend jedoch weg von der Massenproduktion und Lagerhaltung. Damit hat sich auch das Bestellverhalten der Kunden geändert. Heute bestellen Kunden kleinere Gebinde, die oft in mehreren Sendungen abgewickelt werden müssen.

„Unser Lager war auf dem Stand von vor 20 Jahren, als man hauptsächlich Palettenstellplätze brauchte, um die Chargengröße aus der Produktion unterzubringen“, erläutert Peter Windeck-Niewöhner, Bereichsleiter Kundeservice bei der Alligator Farbwerke GmbH. „Heute produzieren wir die Handelsmarken größtenteils auftragsbezogen. Keiner hat mehr so hohe Reichweiten im Lager. Wir lagern so wenig wie möglich, zumal unsere Produkte vergänglich sind und mindestens nach einem Jahr verarbeitet sein sollten. Wir produzieren heute von der Maschine auf den Lkw. Nur die „Renner“ aus der Alligator-Produktion werden noch auf Reichweite gefertigt.“

Die Ein- und Auslagerung im engen Schmalganglager war durch den Einsatz von Dreiwegestaplern sehr zeitaufwendig. Eine gleichzeitige Nachschubversorgung und Kommissionierung war nicht möglich, da die Vorgaben zur Arbeitssicherheit einen parallelen Aufenthalt von zwei Fahrzeugen im Gang nicht erlaubten. Durch die starren Abläufe schafften die Mitarbeiter das Auftragspensum nicht mehr ohne Überstunden. Dies hat die Motivation im Betrieb stark beeinflusst und Alligator musste reagieren. 

Höhere Umschlagleistung im Breitganglager

Alligator beauftragte die Hamburger STILL GmbH mit einer eingehenden Materialflussanalyse. Dabei ergab sich, dass 50 Prozent der gesamten Palettenbewegungen und 71 Prozent der Kommissionierungen im Schmalganglager erfolgten. Viele Paletten, die gerade eingelagert worden sind, werden fünf Minuten später wieder ausgelagert. Da eine Erweiterung des Lagers durch Anbau nicht möglich war, legte STILL Alligator ein neues Lagerkonzept vor, dass den Umbau eines Teilbereichs des Schmalganglagers für A- und B-Artikel der Handelsmarke in ein Breitganglager, das mit Schubmaststaplern und Kommissionierfahrzeugen bedient wird, vorsah.

Das Breitganglager würde eine höhere Flexibilität bieten, da die Fahrzeuge parallel arbeiten könnten. „Regalsysteme müssen immer den Abläufen im Lager angepasst werden. Man kann nicht pauschal sagen, ein Schmalgangsystem ist das Beste. Es ist immer eine individuelle Betrachtung gefragt“, kommentiert Rüdiger Mitulla, Handlungsbevollmächtigter Systemtechnik bei der STILL GmbH in der Niederlassung Bielefeld, die Entscheidung für ein Breitganglager. „Aufgrund der Räumlichkeiten und Abläufe im Alligator-Lager war die Breitganglösung die bessere Wahl, um die Prozesse und Materialflüsse effektiver zu gestalten.“ 

Umstellung in Rekordzeit

Das Zeitfenster für die Umstellung, die während des laufenden Betriebes stattfinden musste, war knapp bemessen. Außerdem durfte während des Umbaus der Wareneingangsbereich, der direkt neben dem Warenausgang liegt, nicht behindert werden, denn hier kommen täglich um die 200 Paletten mit Handelsware an. STILL hat die gesamte Projektierung und Konzepterstellung durchgeführt und bei der Realisierung mit mehren Gewerken Hand in Hand gearbeitet. „Das Projekt war für uns eine große Herausforderung, da der Umbau innerhalb von 2 ½ Wochen bei laufendem Betrieb durchgeführt werden musste.

Wir sind ein nicht unerhebliches Risiko mit der Zeitzusage eingegangen, da wir die Dauer der einzelnen Projektschritte vorher schlecht abschätzen konnten“, erklärt Rüdiger Mitulla. Peter Windeck-Niewöhner fügt hinzu: „Der Umbau hat reibungslos geklappt, und das Materialflusskonzept von STILL hat sich bereits bewährt. Wir haben die richtige Entscheidung getroffen.“ Die Motivation der Alligator-Mitarbeiter hat sich seit der Umstellung des Lagers deutlich erhöht, obwohl diese dem Projekt erst kritisch gegenüberstanden. „Das neue Materialflusskonzept ist sehr gut angelaufen. Die neuen Prozesse erleichtern den Mitarbeitern die Arbeit. Die Ein- und Auslagerung geht jetzt wesentlich schneller, so dass nicht mehr so viele Überstunden anfallen“, fügt Klaus Schröter Leiter Lager und Versand bei der Alligator Farbwerke GmbH hinzu.

Zusätzliche Informationen

Die Fahrzeuge und Systeme, die bei Alligator Farbwerke eingesetzt werden, können Sie hier genauer kennenlernen: